従来、ＲＣ床版の取り替えにはプレキャストコンクリート床版工法が用いられてきたが、その橋梁の交通上の重要度が高いほど、工事期間中の交通規制時間短縮が最優先課題となる。プレキャスト工法の場合、パネル重量が重く、現場での作業性が劣り、パネル継ぎ目部のコンクリート施工に時間がかかるなどのデメリットがあった。

　「クイック・チェンジ工法」は車両大型化と交通量増大によって損傷を受けたＲＣ床版取り替え工法。サンドイッチ床版の鋼殻パネルを工場製作し、損傷したＲＣ床版の撤去後、ケタ上に鋼殻パネルを敷設。鋼殻パネルとケタ、また鋼殻パネル同士の連結作業を行った後、交通開放が可能となり、鋼殻パネル内にコンクリートを充填し、それが所定の強度に発現すれば完成となる。

　同工法の特徴は、架設時の工期短縮（プレキャスト工法比で20―40％）を実現するとともに、工場製作された鋼殻パネルを、損傷したＲＣ床版撤去後のケタ上に敷設するため、架設時のパネル重量を大幅に軽減できる。

　また、コンクリート未充填状態でも剛性が高く、コンクリート充填前に交通を開放でき、交通支障期間が短い。さらにサンドイッチ床版の耐久性が高く（防食等のメンテナンス実施を前提に１００年）、橋梁の維持管理にかかるコストが縮減する。

　光トランシーバーは、光ファイバーと情報、産業機器をつなぐために不可欠なユニット部品で、オフィス、製造および医療の中で展開する鮮明なカラー画像、動画、技術解析情報などの高速および大容量データをネットワークで結ぶもの。

　同社の光トランシーバーは、インジェクションモールド技術に同社の有する薄板金属成形、光コネクタ技術を組み合わせたもの。開発に際しては、数グループの産学とアライアンスを組みながら進めているもので、面発光レーザーをベースとした短中距離に絞った商品展開を図る。また、生産については当面、本社工場内で行い、量産拡大に伴い、国内企業とのアライアンス展開も視野に入れている。

　快削鋼には環境や人体に悪影響を与える鉛が含まれているため、環境負荷物質添加廃止の観点から鉛フリー製品に対するユーザーからのニーズは高まっている。特に自動車業界において、国内では使用済み自動車のリサイクル・イニシアティブとして、新車の鉛量を05年末をメドに96年対比で３分の１にまで制限することが義務付けられているほか、ＥＵでも０・35％を超える鉛を含有する鋼の使用禁止が07年に法制化されるなど、市場において鉛快削鋼から鉛フリー快削鋼への切り替えが本格化しつつある。

　同社では早くから開発に着手しており、現在、量産へ向けたユーザーによる評価段階にあり、すでにアンチロックブレーキシステムやオートマチックトランスミッションなどの油圧部品として適用が決定している。

　特徴としては、鉛の換わりに大型化（約50ミクロン）した硫化物を添加させており、これにより工具への鋼材付着を抑制するほか、鉛快削鋼と同等の切屑分断性を確保している。

　新製品「ＴＹＰＥ―25」は、(1)本体寸法Ｗ１２０×Ｄ１４５×Ｈ１６０ミリメートル、融着接続部Ｗ１２０×Ｄ95ミリメートルまで小型化(2)本体１・４キログラムまで軽量化(3)４心テープ接続部補強約40秒・接続時間と合わせ１分間の時間短縮化(4)損失推定機能搭載(5)角度調整可能で外光の影響を受けにくい鮮明画像モニター（２・５インチ）搭載――が大きな特徴。

　新製品の融点は１９９度（リフローピーク２２０度）と、現在の鉛フリーハンダの主流である錫―銀―銅系に比べて約20度低く、錫―鉛系に近い。そのためＢＧＡパッケージの樹脂など、耐熱温度が低い部品や基板のリフローに使用できる。

　錫―亜鉛系の合金ハンダは、ヌレ性が課題になっていたが、ビスマスを添加するとハンダ強度が低下し、さらに窒素リフローでの使用は専用の設備が必要になっていた。

　この点で、新たに開発したフラックス（活性剤）はノンハロゲンタイプで、酸化しやすい錫―亜鉛系合金に適した活性をもっているため、ヌレ性が良好で、ハンダボールの発生もほとんどなく、表面光沢ある滑らかな仕上がりが得られるという。使用条件の変更もなく、従来の設備で使用可能だという。

　新製品は仕上外径約３ミリメートル、概算質量は１キロメートル当たり８キログラム。柔軟性や滑り性、耐摩耗性に優れるほか、ノッチ部を引き裂くだけで心線を容易に引き出せる。また、テンションメンバには抗張力繊維を使用。新築マンションや既設ビル内の管内敷設、フリーアクセスなどにおいて高い作業性を発揮する。

　光ファイバー心数は２心で、シングルモードのほか、１ギガビット・10ギガビットイーサネット向けのＧＩ光ファイバー、同社が販売する高屈曲ファイバなどにも対応する。

　今回開発された技術では、衝撃波と熱を大気中でごく短時間（５万分の１秒＝２０μｓ）金属部分に照射し金属とプラスチックに物理的に分離させるため、金属を効率的に剥離・回収すると同時に、プラスチックをほとんど劣化させずに取り出すことが可能。そのため金属とプラスチックのマテリアルリサイクルが容易となる。

　家電製品の筐体や回路基板などに用いられるめっき処理をしたプラスチックは、ほとんど埋め立て処理されているのが現状。プラスチックのめっき剥離技術としては、酸アルカリでめっきを溶融させる方法や、微粉砕し静電分離でプラスチックと金属を分ける技術が開発されているが普及していない。

　プラズマ放電による剥離技術では、幅広い種類の金属やプラスチックに対応することができ、また大量の薬剤を用いず、瞬時に電気を流す方法で剥離するため、環境負荷を低減させ低コストかつ効率的に金属が回収できる。

　「ロックボルト」は掘削後のトンネル内壁崩壊を防止するためのアンカーボルト。ＺＡＭ製鋼管を素材にした「ＲＰＥロックボルト」は、従来製品に比べて耐食性がアップするほか、施工性の向上、トータルでの大幅コストダウンを可能する。

　日新鋼管は「ＲＰＥロックボルト」に関し、これまで１１０キロニュートンタイプ（異形管板厚２ミリ、鋼管耐力１１０以上）を製造・販売していたが、今回、１７０キロニュートンタイプ（異形管板厚２・２ミリ、鋼管耐力１７０以上）を開発したもの。

　従来の１７０キロニュートン耐力鋼管膨張型ロックボルトと比較して、新製品は素材鋼板に高張力鋼（ＳＳ４９０相当）を使用し、約30％の軽量化が図られ、作業者の負担が大幅に軽減する。また板厚が薄く、ロックボルトを膨張させる加圧作業において、従来品よりも低い水圧で施工でき、作業時間が短縮。鋼管伸びも20％程度あり、地山の大きな変位にも耐えられるなどメリットは多く、コスト効果も18％前後期待できる。

　新製品「メガビット・ギアＭＲ１０２２Ｖ４」はＰＢＸ接続機能の他に(1)「電話機接続モード」では内線系付加サービスとして内線通話、転送、コール・ピックアップ機能を提供(2)高性能ＣＰＵの採用により最大１００Ｍｂｐｓの超高速スループットを実現(3)同社独自のＧａｐＮＡＴ機能を搭載し、あらゆるアプリケーションの利用が可能(4)２１０×１４５×46ミリメートル、重量９００グラム以下の小型・軽量――などの特長がある。

　国内では現在、個人向け需要がけん引役となってＩＰ電話の普及が進んでいるが、本年はＩＰセントレックス・サービスを中心に、ＳＯＨＯ／中小規模法人向けＩＰ電話市場の急成長が見込まれている。

　「セフティード」の主な特長は、同社オリジナル開発の新型錠前「プッチプルハンドル錠」を採用し、安心の防犯性能を具現化した点。また、耐震性も高め、こじ開け破壊に強い耐震ドアを実現した。

　新商品の組成は錫―９％亜鉛。商品名は「ＮＰ６００―ＧＺ１５５―ＧＫ」。

　現在、鉛フリーハンダの主流である錫―銀―銅系は、従来の錫―鉛共晶ハンダに比べて融点が約30―40度高いため、耐熱温度の低い部品や基板への適用が難しく、その解決のために、専用設備の導入や複雑な条件変更などが必要になる場合があった。

　今回の新商品は、融点が１９９度と従来の錫―鉛共晶ハンダに近いため、従来の耐熱温度、リフロー炉などの使用条件や設備の変更なしに使用ができる利点を持つ。さらに銀を含まないことで、錫―銀―銅系と比べて価格の約10％引き下げを実現できるという。

　また現在、実用化されている錫―亜鉛系ハンダクリームとして、錫―８％亜鉛―３ビスマス組成がある。しかしビスマスが含まれると、ハンダが硬く脆くなる性質があり、このため特に部品電極に鉛が含まれる場合、対衝撃特性や疲労寿命の点が十分ではない場合があった。今回の新商品はビスマスを含まないため、そのような問題は起こらない。

　一方でビスマスは、亜鉛の酸化反応性を抑える働きがあり、ビスマスを抜くと粘度安定性が悪化したり、リフロー時に酸化しやすいという課題があり、ペースト化が困難なため、これまでハンダクリームとして実用化されていなかった。

　新商品では、錫―９％亜鉛用の特殊なフラックス（活性剤）を開発し、粘度安定性が良好で、さらに大気リフローで使用可能なハンダクリームを開発することに成功した。

　同社技術部の萩尾浩一氏はこの新商品について、「粘度安定性やヌレ・広がりの点で、従来の錫―亜鉛―ビスマス系のレベルまで達するよう、今後も開発を続ける」方針だという。

　ＣＢＮ（立方晶窒化ホウ素）焼結体は、ダイヤモンドに次ぐ硬度のＣＢＮの粉末を高温・高圧下で焼き固めたもの。切削工具の材料として広く用いられ、特に自動車部品などに用いられる焼入鋼や鋳鉄、難削材などを高速・高能率で加工できる。焼結合金の切削加工は、高密度かつ熱処理された高硬度の材料が増え、難削化の傾向にある。また、鋳鉄の切削加工では高速切削が進み、長寿命で信頼性の高いＣＢＮ工具が求められている。

　同社は、従来より強度と耐熱特性に優れる切削工具用のＢＮ７００を開発し、ニーズに応えた。一般焼結合金の加工で問題となるバリ対策用として、工具の切れ味を高めた鋭利な刃先のチップもラインアップに加えた。

　鋳鉄加工では、切削速度が毎分１０００メートル以上の高速切削下においても、従来工具より耐摩耗性が高く、熱衝撃による損傷にも強いため、工具の長寿命化につながる。

　刃先処理として用途別に(1)シャープエッジ(2)標準(3)刃先強化―の３タイプを在庫し、焼結合金、鋳鉄加工ともに標準タイプを推奨。焼結合金加工で問題となるバリ対策にはシャープエッジ、断続加工には刃先強化タイプをすすめている。

　りんは閉鎖性水域での赤潮の発生物質の一つといわれているが、開発した装置は、りんを除去するときの汚泥発生がないことや、除去したりんは、りん酸質肥料として再利用が可能。さらに従来法の５分の１程度まで装置のコンパクト化が達成されたなどの特長がある。

　従来の晶析脱りん法は、前処理として脱炭酸工程が必要だったが、「リンクルシード」を使うことで脱炭酸工程を省略できる。また、接触時間６―12分の処理により高度処理レベルの総りん濃度が得られるため、装置がコンパクトになる。反応装置構造の最適化により、課題とされていたりん化合物の凝集発生を抑制することにも成功した。

　現在は三菱マテの横瀬工場（埼玉県）内に設置した最大処理量30立方メートル／日のパイロットプラントで浄化槽排水を対象に実証試験を行っているが、目標処理水質を維持できることが確認されている。今後は下水二次処理水での実証を得るために協力先を求めている。

　三菱マテリアルでは、独自の素材技術をベースに燃料電池研究を５年以上にわたって複数のプロジェクトで進めてきた。今回の関西電力と共同開発もその一つ。

　発電効率は、現在の世界的水準である25―30％（スイスやカナダ企業の記録）を大きく上回る発電効率40％（低位発熱量を使用）を達成し、さらにＳＯＦＣの排熱から90℃の温水として熱を回収することにも成功。高効率な燃料電池として実用化・商品化に道筋をつけた。

　今回の「システム」は、すでに開発済みであった「モジュール」（発電システムを構成する基本構造体）をベースに、インバータによる直流から交流への変換機能、都市ガスの脱硫機能、ＳＯＦＣから排出される高温排熱を回収する機能を備えたもの。

　先行している「モジュール」単体による発電試験では発電効率50％を達成し、「モジュール」を構成する「セル」（発電反応を担う部材）についても、１２００時間の「セル」単体による耐久性試験を実施して電圧低下率が０％と他の燃料電池に比べて非常に劣化の少ないことを確認済み。

　ＳＯＦＣは、ＰＡＦＣ（リン酸形燃料電池）やＰＥＦＣ（固体高分子形燃料電池）といった燃料電池に比べて発電効率が高く、電気と熱を同時に供給するシステムとして実用化すればほかの分散型電源よりランニングコストが安くつく電源とされている。

　同工法は、２・３ミリ未満の厚さの構造用亜鉛めっき鋼板を用いた薄板軽量形鋼造（スチールハウス工法）。今回、窯業系サイディング最大手のニチハと構造用耐力壁（壁パネル）および床版（床パネル）の共同研究開発を行った。

　屋根・壁・内壁・床の耐火構造について、国土交通省大臣認定を取得。また３階建て建築物を可能とする構造設計法について、日本建築センターの評定を取得し、「薄板軽量形鋼造による３階建て以下の耐火建築物」の建設が可能となった。

　従来、３階建て以下の耐火建築物は、ＲＣおよび在来鉄骨構造が主流。同社の工法は、ＲＣに比べて工期は約50％短縮、コストは約20％減、鉄骨ＡＬＣ構造に比べ工期約30％短縮、コストは約10％低い。外張断熱通気工法によって快適性や省エネルギー性にも優れるという。

　躯体施工に必要な部材を販売する一方で、顧客から構造設計を受注し、建築確認申請用として「耐火構造認定」および「３階建て建築物構造設計方評定」の写しを提供する。

　マルチピースホイールは、露天掘り鉱山で稼働する超大型建機車輌用に使われている（ＳＧＯＲは39インチ以上の同社製品の名称）。鉱山の採掘効率向上のため、車輌は大型化、高トルク化する傾向にあり、このためホイールについても高い強度と耐久性が必要とされている。

　同社は、高寿命化のカギがホイール部品のスリップおよび高面圧接触部の金属凝着にあることを究明し、強化型63インチＳＧＯＲを開発した。部品間摩擦力を向上する新構造や凝着を根絶する表面強化技術などを導入。また鉱山でのタイヤ交換作業や部品管理状況を考慮し、安全性を設計に織り込んだ。

　現在、メーカー各社の次期モデル車用ＳＧＯＲに同技術を水平展開するため、ベンチ試験を終えて実車試験中。車輌設計部と実車・ベンチの整合性、メンテナンス基準作成などについて共同で取り組んでいる。強化型ＳＧＯＲの新たな設計評価基準の完成を目指している。

　同製品のおもな特徴は(1)コンクリートピン打作業用としては最軽量の１・９キログラムを実現(2)コンクリートに対して垂直にピンを打ち込める「スリム・コンタクトノーズ」を採用、専用の新形状コンクリートピン開発によって、確実なピン打ち作業ができる。また、コンクリートピンは１００本連結なので交換の手間が省け、連続作業に最適(3)省反動設計によって釘を打った時の反動が少なく（従来機比60％減）ランナがずれないため、反動を受ける手や腕の疲労が軽減できる。