同社はＨ形鋼ケタ材に転倒防止用スティフナーや、座屈防止用プレートを取り付ける加工込み販売を実施。建設現場からヤードに戻ってきた資材で、溶接取り付けされたリブ板はガス切断で除去しているが、母材の損傷を避けるため、溶接ビートを５―10ミリ程度残している。ただ、この場合、リブ板を再び現場で取り付け際に切断痕が邪魔になるほか、見た目から未修理品の指摘を受けるなど、ユーザーからクレームが来るケースが多かった。

　これを解消するため、協友リースでは機械加工メーカーのラインワークスの協力を得て、リブ板の溶接ビートをスピーディーかつ完全に除去する方法を検討してきたが、このほど同装置を開発したもの。これは手動レバーを回して母材・Ｈ形鋼を移動させながら、回転するヘッドをあてて溶接ビートを削っていく。

　これによって、母材を損傷することなく、均一に切削仕上げができる。静音で振動も少なく、削り粉が飛ばず、メンテナンスも容易。また、替刃は（３枚を１セット）１枚１００円程度で、ランニングコストも安い。回転ヘッドは試作品で毎分６００回転であるが、さらなる高速回転が可能。約３分で１本のＨ形鋼ケタ材を加工できる。

　ニッケル、モリブデンの価格高騰と需給ひっ迫を背景に、これらに代わってクロムを21％含有、同社の持つ製錬技術を活かし、不純物の炭素、窒素を低減、安定化元素であるチタンを約０・３％添加することによってステンレス鋼の代表鋼種、ＳＵＳ３０４（18％クロム、８％ニッケル）と同等の耐食性を有するとともに、加工性、溶接性にも優れる新ステンレス鋼の開発に結びつけた。

　コスト面もニッケルがポンド当たり７ドル、モリブデン同30ドルなど原料高騰時と比較して20％レベル低減できるという。海上輸送用冷凍コンテナ向けや厨房機器、建材などＳＵＳ３０４、ＳＵＳ４３６Ｌの代替需要を開拓、第１ステップとして２―３年内に月間販売量２０００トン（板厚１ミリ以内）をめざす。

　開発された新ステンレス鋼は、高クロム化、不純物低減、安定元素添加によって、耐食性を表す孔食電位が３００ｍＶ（�_ボルト）と、従来のニッケル、モリブデン未使用の汎用ステンレス、ＳＵＳ４３０Ｊ１Ｌの２００ｍ�Xより大幅に向上、ＳＵＳ３０４やモリブデン添加のＳＵＳ４３６Ｌの３００ｍ�Xレベルと同等に高められた。機械的特性も加工性が良好で、ＳＵＳ４３０より伸びが大きく、深絞り性はＳＵＳ３０４よりも優れる。不純物低減とチタン添加で溶接性、溶接部の加工性と耐食性でも高特性を示す。

　光ドロップケーブルの巻き取りには、短尺の場合はボビンを使わない束取り、長尺の場合は木製ドラムや紙ボビン、発泡スチロールボビンが使用されている。従来ドラム・ボビンは使い捨てで木材資源の保護や産業廃棄物の削減などの環境問題を抱えていた。

　リサイクルボビンは、撤去した光ファイバーケーブルから回収される廃ポリエチレンを40％以上配合。

　リユースを可能にするため、繰り返し使用に耐え得る強度と運搬を容易にするための軽量化（木製ドラムの半分の質量）を実現した。

　また、破損などにより使用不可能となったボビンは、破砕して再度リサイクルボビンに使用することもできる。今後、リサイクルボビンはエコマークを取得する予定。

　日本青銅の「ローズブロンズ」の化学成分は別表の通り。原材料を見直すことで従来品であるＣＡＣ４０６（ＪＩＳ）に比べ、鉛やカドミ成分をＲｏＨＳ指令に適合する水準まで低減させた。

　同時に、切削性能、機械的強度、摺動性能、耐磨耗性能、耐食性能、耐圧鉛性能など従来品と変わらない機械特性を有し、脱亜鉛腐食もない。

　従来の設備では馬力や強度の関係でＨ２を処理することができなかったが、良質な鉄スクラップの安定供給に対する鉄鋼メーカーの需要に対応。厚さ６ミリ、幅５００ミリ、長さ１・２メートル以下の母材を破砕処理し、高品質な鉄スクラップに加工することができる。

　今回、開発した設備は馬力や強度の点で、ヘビースクラップの処理を考慮した作りになっており、良質な鉄スクラップに加工できる。処理能力は時間当たり60―１００トン。

　外殻先行型シールド工法であるリングシールド工法の技術を応用して、鉄道や道路の地下立体交差を非開削で施工するもの。交差部周辺環境への影響を軽微に抑えるほか、従来工法に比べ約15％の工費削減、約40％の工期短縮で、アンダーパスを効率的に構築することができる。研究会の各社は今後、関係事業者に積極的に技術提案して採用をめざす。

　近年は、交通渋滞の解消を目的に様々な地下立体交差が検討されているが、中には延長１００メートルを超える大規模アンダーパスや、曲線施工が必要なもの、高水圧下で密閉型での掘削が必要なものなど、従来の施工法では困難な工事がある。

　「リングシールド研究会」は、五洋建設、銭高組、東急建設、日本国土開発、不動建設、三井住友建設、住友金属工業、三菱重工業、旭化成ジオテックで構成され、１９９２年から開発を開始。93―95年に、「リング継手せん断試験」など各種性能確認実験を行い、その開発を完了している。

　配管用ステンレス鋼管に対応するメカニカル継手は従来、接合時に専用工具等を使用しなければならず、工具類の調達やメンテナンスなどで、無駄な手間とコストを要していた。

　「ＥＧジョイント」は、切断・面取り・マーキングしたパイプを継手本体に差し込むだけで施工が完了。接合時の工具が不要で、作業効率化に寄与する。構造は、継手本体の外側にパイプの抜け阻止を担うエッジ、内側にシール材（ブチルゴム製Ｏリング）を装着。ノコギリ形状のエッジは抜け軸方向に対して、パイプ表面への食い込みが増すように設計。また、専用の治具を用いることでエッジを解除し、パイプを取り外せる機能を設けている。

　同事業は太刀川恭治・東海大学教授らの研究成果をもとに、02年２月から本年２月にかけて神戸製鋼所に委託され、企業化開発を進めたもの。タンパク質などの解析に使うＮＭＲ（核磁気共鳴）装置にこの長尺線材を搭載することで、磁場を強化できる。

　ニオブ３―スズの超電導線材を製造する場合、従来はブロンズ法と呼ばれる製法が使われてきた。銅―スズ合金の中に、ニオブを入れたビレットを押出・引抜加工することで長尺線材を作り、最後に熱処理を施す。ただ、銅―スズ合金中に含有できるスズ量は15・８％という限界があるため、ニオブ３―スズの反応生成量や、線材に通電できる電流容量にも限界があった。

　今回は、粉末法（パウダー・イン・チューブ法）という新製法を採用することで、従来より臨界電流密度が格段に高い１０００メートル級線材を得ることに成功した。タンタルとスズを合金化した粉末状化合物を、ニオブ合金の管に入れて、押出・引抜加工した後に焼鈍処理した。

　粉末状化合物に含まれるスズの量は、ブロンズ法と違って制限がないため、線材断面積中のニオブ３―スズの面積を大きくすることができ、強磁場での臨界電流密度の向上に成功した。また、超電導線材は一般的にもろく加工性が悪いため、粉末の粒径制御や焼鈍タイミングの見直し、粉末製造工程や引抜工程の工夫も取り入れた。 　今後、さらに長尺化の研究を進めるとともに、ＮＭＲマグネットへの組み込みを行い、世界最強磁場を達成できるＮＭＲの開発をめざす。

　「ロードクール」は、保水材に鉄鋼副産物である高炉スラグを使用したエコ材料で、雨水を短時間で効率的に吸収し、降雨時に雨溜りができにくい。原料配合を最適化したことで、同社従来の保水材に比べても吸水能力が高い。

　同社では「ロードクール」の販売によるヒートアイランド現象の抑止を通じて、今後も都市環境の改善・保全に貢献していく方針。